万仁新能源汽车凭其先进制造工艺技术，驰骋发展快车道并不断革新

       近年来，在相关政策的大力支持下，新能源汽车迅速发展，而不断扩张的市场又给新能源汽车提出了越来越高的要求。提高续航、降低成本是新能源车企必须面对的挑战，先进制造工艺技术则是其不可或缺的助力。

       作为行业新贵的万仁新能源汽车，其工厂按照高的标准、高规格要求进行建设，配备冲压、焊接、涂装、总装四大汽车工艺自动化生产线，年产汽车可达5万辆。

冲压车间配置了由10台天锻压力机组成的2条快速液压式冲压生产线，其中一条配备了7台日本发那科机器人，属无人操作的全自动化生产线，双班全年可生产白车身外覆盖件及关键性钣金件150万件。

冲压车间建筑面积11520m²，投入主要设备有：冲压自动化A线和B线两条生产线、电动双梁桥式起重机3台、废料输送线等。

焊装车间选用我国较好的焊接工装夹具及新焊接设备，主焊线和调整线均采用PLC电气化控制程序，实现全自动化生产，完成一台白车身的焊装需要2分钟。

焊装车间建筑面积17280㎡ ，投入主要设备有：自动化主焊线（含焊机焊钳、升降滚床、滑 撬、涂胶机、打码机等设备）、车身调整线（含输送链、保护焊机、工艺钢结构等）及其他分装夹具、悬挂点焊机、固定式点焊机等等设备。车间具备年产5万台白车身生产能力，同时满足多车型柔性化生产，同时配备106台焊机，151把焊钳，88套分装夹具。

车间通过把驾驶室、货箱、分总成通过夹具、检具进行检测，车架总成通过夹具及矫正设备进行检测矫正，车身总成通过三坐标检测监控来进行质量保证。

涂装车间有前处理、电泳、胶密封、PVC底涂、打磨、面漆喷涂工艺生产线，各工艺段均选用我国较好设备，配备了6台日本川崎机器人，实现了全自动喷涂。

涂装车间建筑面积约为20160㎡，车间为钢混结构厂房，全车间保持微正压状态。涂装车间主要承担商用车车身及车架的车身防锈及商品性的保证，具体负责驾驶室、货箱和车架的前处理、电泳底漆、焊缝密封、抗石击底涂、面涂、烘干、检查、返修等工序，并负责涂料及产品涂层的检验工作。

总装车间主要承担内饰、底盘、动力总成的装配以及整车性能和淋雨检测任务，全实现自动化，其中玻璃涂胶由瑞士ABB机器人完成，动力总成和后桥装配采用AGV小车。

总装车间建筑面积30720平方，建成一条纯电动商用车生产线。采用机械化输送形式，流水生产线，主要包括内饰线、底盘线、地面线、检测线、淋雨线、动态路试、终检线等。整车生产线设备投入包含存储线、装配线、激光打码机、机器人涂胶线、AGV小车、加注机、钣链线、 EOL设备、四轮定位、灯光检测、制动力检测、淋雨线、交检线和新能源汽车特有的绝缘检测工具、安规测试仪、充电测试设备、充电桩等设备。

产线按多品种纯电动商用车可混线生产的原则进行设计，生产线设计生产节拍为17JPH，车间建设充分融入节能环保、物联网技术、数字化 技术及工业智能制造的设计理念，实现车辆的信息化生产。

在国家政策的大力支持和业内人士的持续钻研下，每个万仁人匠心造车，相信万仁新能源汽车将继续驰骋在发展的快车道，其先进制造工艺技术也将朝更轻量、更高效、更智能的方向不断革新。